Барањата за обработка на поврзаните делови од опремата за автоматизација се многу строги.Делови за поврзување на опрема за автоматизацијасе одговорни за поврзувањето помеѓу различните делови од опремата. Неговиот квалитет е особено важен за работата на целата опрема за автоматизација.
Технологијата за обработка на делови за поврзување на опрема за автоматизација главно ги вклучува следниве чекори:
1. Дизајн и планирање
• Прецизно дизајнирање на обликот, големината и опсегот на толеранција на деловите според функционалните барања на опремата за автоматизација за поврзаните делови. Софтвер за компјутерски потпомогнато дизајнирање (CAD) се користи за 3D моделирање, а секоја карактеристика на деловите е детално испланирана.
• Анализирајте ја силата и движењето на деловите во опремата за автоматизација за да го одредите соодветниот материјал. На пример, легиран челик со висока цврстина може да се користи за спојни вратила кои се предмет на поголем вртежен момент.
2. Подгответе суровини
• Купете квалификувани суровини според барањата за дизајн. Големината на материјалот генерално резервира одредена маржа за обработка.
• Инспекција на суровините, вклучувајќи анализа на составот на материјалот, тестирање на тврдоста итн., за да се осигура дека ги исполнуваат барањата за преработка.
3. Исечете го материјалот
• Суровините се сечат во парчиња со помош на CNC машини за сечење (како што се машини за ласерско сечење, машини за плазма сечење итн.) или пили, во зависност од големината на делот. Машината за ласерско сечење може прецизно да сече сложени форми на парчиња, а квалитетот на сечилото е висок.
4. Грубо обработување
• Користете CNC стругови, CNC фрезови и друга опрема за груба обработка. Главната цел е брзо да се отстрани поголемиот дел од маргината и делот да се добие блиску до конечната форма.
• При грубо сечење, ќе се користи поголема количина на сечење, но треба да се обрне внимание на контролирање на силата на сечење за да се избегне деформација на делот. На пример, при грубо сечење на делови од спојката на оските на CNC стругови, длабочината на сечење и количината на полнење се поставуваат разумно.
5. Завршување
• Завршната обработка е клучен чекор во обезбедувањето на точноста на делот. Користење на високопрецизна CNC опрема, користење на мали параметри на сечење за машинска обработка.
• За површини со барања за голема прецизност, како што се површини за спојување, водилки итн., може да се користат машини за брусење. Машината за брусење може да ја контролира површинската грубост на деловите на многу ниско ниво и да обезбеди димензионална точност.
6. Обработка на дупки
• Доколку делот за поврзување треба да обработува разни дупки (како што се дупки за навој, дупки за иглички итн.), можете да користите CNC машина за дупчење, CNC центар за обработка за обработка.
• При дупчење, обрнете внимание на точноста на положбата и димензионалната точност на дупката. За длабоки дупки, може да бидат потребни посебни процеси на дупчење за длабоки дупки, како што се употреба на внатрешни вртежи за ладење, градуирано доводување итн.
7. Термичка обработка
• Термичка обработка на обработените делови според нивните барања за перформанси. На пример, калењето може да ја зголеми тврдоста на деловите, а калењето може да го елиминира стресот од калење и да ја прилагоди рамнотежата помеѓу тврдоста и цврстината.
• По термичката обработка, деловите можеби ќе треба да се исправат за да се корегира деформацијата.
8. Површинска обработка
• За подобрување на отпорноста на корозија, отпорноста на абење итн., се користи површинска обработка. Како што се галванизација, безелектрично галванизација, прскање и така натаму.
• Галванизацијата може да формира метален заштитен филм на површината на делот, како што е хромирањето што може да ја подобри тврдоста и отпорноста на абење на површината на делот.
9. Инспекција на квалитет
• Користете мерни алатки (како што се калипери, микрометри, инструменти за мерење на координати итн.) за да ја тестирате димензионалната точност и точноста на обликот на деловите.
• Користете го тестерот за тврдост за да проверите дали тврдоста на деловите ги исполнува барањата по термичката обработка. Проверете ги деловите за пукнатини и други дефекти преку опремата за детекција на недостатоци.
10. Монтажа и пуштање во употреба
• Склопете ги машински обработените делови за поврзување со други делови од опремата за автоматизација. За време на процесот на склопување, треба да се обрне внимание на точноста на соодветноста и редоследот на склопување.
• Откако ќе заврши склопувањето, дебагирајте ја опремата за автоматизација, проверете ја работната состојба на поврзаните делови при работењето на опремата и осигурајте се дека тие можат да ги исполнат функционалните барања на опремата за автоматизација.
Време на објавување: 14 јануари 2025 година