Терминот CNC е кратенка за „компјутерска нумеричка контрола“, а CNC обработката е дефинирана како производствен процес со одземање што вообичаено користи компјутерска контрола и машински алати за отстранување на слоеви материјал од залиха (наречено празно или работно парче) и производство на прилагодено дизајниран дел.
Процесот работи на различни материјали, вклучувајќи метал, пластика, дрво, стакло, пена и композити, и има примена во различни индустрии, како што се големи CNC обработка и CNC завршна обработка на воздушни делови.
Карактеристики на CNC обработка
01. Висок степен на автоматизација и многу висока производна ефикасност. Освен за стегање на празно, сите други процедури за обработка може да се завршат со CNC машински алати. Ако се комбинира со автоматско утовар и истовар, тоа е основна компонента на фабрика без екипаж.
CNC обработката го намалува трудот на операторот, ги подобрува работните услови, го елиминира означувањето, повеќекратното стегање и позиционирање, инспекцијата и другите процеси и помошни операции и ефикасно ја подобрува ефикасноста на производството.
02. Прилагодливост на објекти за обработка на ЦПУ. При менување на објектот за обработка, покрај менувањето на алатот и решавањето на методот на бланко стегање, потребно е само репрограмирање без други комплицирани прилагодувања, што го скратува циклусот на подготовка на производството.
03. Висока прецизност на обработка и стабилен квалитет. Точноста на димензиите на обработката е помеѓу d0,005-0,01mm, на што не влијае сложеноста на деловите, бидејќи повеќето операции автоматски ги завршува машината. Затоа, големината на сериските делови е зголемена, а уредите за откривање на положбата се користат и на прецизно контролирани машински алати. , дополнително подобрување на точноста на прецизното CNC обработка.
04. CNC обработката има две главни карактеристики: прво, може во голема мера да ја подобри прецизноста на обработката, вклучувајќи ја точноста на квалитетот на обработката и точноста на грешка во времето на обработка; второ, повторливоста на квалитетот на обработката може да го стабилизира квалитетот на обработката и да го одржи квалитетот на обработените делови.
Технологија на CNC обработка и опсег на примена:
Различни методи на обработка може да се изберат според материјалот и барањата на работното парче за обработка. Разбирањето на вообичаените методи на обработка и нивниот опсег на примена може да ни овозможи да го најдеме најсоодветниот метод за обработка на делови.
Вртење
Методот на обработка на делови со помош на стругови колективно се нарекува вртење. Користејќи алатки за вртење за оформување, ротирачките заоблени површини може да се обработат и при попречно внесување. Со вртење може да се обработат и површини со навој, крајни рамнини, ексцентрични шахти итн.
Точноста на вртење е генерално IT11-IT6, а грубоста на површината е 12,5-0,8μm. При фино вртење, може да достигне IT6-IT5, а грубоста може да достигне 0,4-0,1μm. Продуктивноста на обработката на вртење е висока, процесот на сечење е релативно мазен, а алатите се релативно едноставни.
Опсег на примена: дупчење централни дупки, дупчење, отсекување, тапкање, цилиндрично вртење, здодевност, вртење на крајните лица, жлебови за вртење, вртење формирани површини, вртење на заострените површини, виткање и вртење на конец
Мелење
Мелењето е метод на користење на ротирачка алатка со повеќе рабови (фреза) на фреза за обработка на работното парче. Главното движење на сечењето е ротацијата на алатот. Според тоа дали главната насока на брзината на движење за време на мелењето е иста или спротивна на насоката на напојување на работното парче, таа е поделена на глодање надолу и на нагорнина.
(1) Мелење
Хоризонталната компонента на силата на мелење е иста како и насоката на напојување на работното парче. Обично има празнина помеѓу завртката за довод на масата на работното парче и фиксираната навртка. Затоа, силата на сечење може лесно да предизвика работното парче и работната маса да се движат напред заедно, предизвикувајќи ненадејно зголемување на стапката на напојување. Зголемување, предизвикувајќи ножеви.
(2) Мелење контра
Може да го избегне феноменот на движење што се јавува при мелење. За време на глодањето, дебелината на сечењето постепено се зголемува од нула, така што сечилото почнува да доживува фаза на стискање и лизгање на обработената површина со калење со сечење, што го забрзува абењето на алатот.
Опсег на примена: глодање со рамнина, скалесто глодање, жлебно глодање, површинско глодање, глодање со спирален жлеб, мелење запченик, сечење
Планирање
Обработката со планирање генерално се однесува на методот на обработка кој користи плочка за да направи повратно линеарно движење во однос на работното парче на планерот за да се отстрани вишокот материјал.
Точноста на планирањето генерално може да достигне IT8-IT7, грубоста на површината е Ra6,3-1,6μm, плошноста на планирањето може да достигне 0,02/1000, а грубоста на површината е 0,8-0,4μm, што е супериорно за обработка на големи одлеаноци.
Опсег на примена: планирање на рамни површини, планирање вертикални површини, планирање на скалички површини, планирање на жлебови со прав агол, планирање на отсеци, планирање на жлебови во форма на D, планирање на жлебови во облик на D, планирање на заоблени површини, планирање на клучеви во дупки, решетки за планирање, планирање композитна површина
Мелење
Мелењето е метод за сечење на површината на работното парче на мелница користејќи вештачко брусење со висока цврстина (тркало за мелење) како алатка. Главното движење е ротацијата на тркалото за мелење.
Прецизноста на мелење може да достигне IT6-IT4, а грубоста на површината Ra може да достигне 1,25-0,01μm, па дури и 0,1-0,008μm. Друга карактеристика на мелењето е тоа што може да обработи стврднати метални материјали, што спаѓа во опсегот на завршна обработка, па затоа често се користи како финален чекор на обработка. Според различни функции, мелењето може да се подели и на цилиндрично мелење, мелење со внатрешна дупка, рамно мелење итн.
Опсег на примена: цилиндрично брусење, внатрешно цилиндрично брусење, површинско мелење, мелење форма, мелење конец, мелење запчаник
Дупчење
Процесот на обработка на различни внатрешни дупки на машината за дупчење се нарекува дупчење и е најчестиот метод за обработка на дупки.
Прецизноста на дупчењето е мала, генерално IT12~IT11, а грубоста на површината е генерално Ra5.0~6.3um. По дупчењето, зголемувањето и премачкувањето често се користат за полузавршување и завршна обработка. Точноста на обработката на обновувањето е генерално IT9-IT6, а грубоста на површината е Ra1,6-0,4μm.
Опсег на примена: дупчење, премачкување, премачкување, тапкање, дупки од стронциум, површини за стругање
Досадна обработка
Обработката со здодевност е метод на обработка што користи здодевна машина за да го зголеми дијаметарот на постоечките дупки и да го подобри квалитетот. Обработката на здодевно главно се заснова на ротационото движење на здодевната алатка.
Прецизноста на здодевната обработка е висока, генерално IT9-IT7, а грубоста на површината е Ra6,3-0,8mm, но производната ефикасност на здодевната обработка е мала.
Опсег на примена: обработка на дупки со висока прецизност, завршна обработка со повеќе дупки
Обработка на површината на забите
Методите за обработка на површината на забот на запчаниците може да се поделат во две категории: метод на формирање и метод на генерирање.
Машинскиот алат што се користи за обработка на површината на забот со методот на формирање е генерално обична фреза, а алатот е фреза за формирање, за што се потребни две едноставни движења за формирање: ротационо движење и линеарно движење на алатот. Најчесто користени машински алати за обработка на забните површини со методот на генерирање се машините за забивање запчаници, машините за обликување на запчаниците итн.
Опсег на примена: запчаници итн.
Комплексна обработка на површината
Сечењето на тридимензионални заоблени површини главно користи методи на глодање со копирање и CNC мелење или специјални методи на обработка.
Опсег на примена: компоненти со сложени закривени површини
ЕДМ
Машинската обработка со електрично празнење ја користи високата температура генерирана од моменталното празнење на искра помеѓу електродата на алатот и електродата на работното парче за да го еродира површинскиот материјал на работното парче за да се постигне обработка.
Опсег на примена:
① Обработка на тврди, кршливи, цврсти, меки и високо-топливи спроводливи материјали;
②Обработка на полупроводнички материјали и непроводни материјали;
③ Обработка на разни видови дупки, заоблени дупки и микро дупки;
④ Обработка на разни тродимензионални заоблени површински шуплини, како што се коморите за калапи на калапи за фалсификување, калапи за леење и пластични калапи;
⑤ Се користи за сечење, сечење, зајакнување на површината, гравирање, печатење таблички со имиња и ознаки итн.
Електрохемиска обработка
Електрохемиската обработка е метод кој го користи електрохемискиот принцип на анодна растворање на метал во електролитот за да го обликува работното парче.
Работното парче е поврзано со позитивниот пол на еднонасочното напојување, алатот е поврзан со негативниот пол и се одржува мал јаз (0,1mm~0,8mm) помеѓу двата пола. Електролитот со одреден притисок (0,5MPa~2,5MPa) тече низ јазот помеѓу двата пола со голема брзина (15m/s~60m/s).
Опсег на примена: дупчиња за обработка, шуплини, сложени профили, длабоки дупки со мал дијаметар, пушка, бришење, гравирање итн.
ласерска обработка
Ласерската обработка на работното парче е завршена со машина за ласерска обработка. Машините за ласерска обработка обично се состојат од ласери, напојувања, оптички системи и механички системи.
Опсег на примена: матрици за цртање со дијамантски жица, лежишта со скапоцени камења за часовници, порозни кожи од дивергентни удирање листови со воздушно ладење, обработка на мали дупчиња на моторни инјектори, ножеви за аеро-мотор итн., и сечење на разни метални материјали и неметални материјали.
Ултразвучна обработка
Ултразвучната обработка е метод кој користи вибрации со ултразвучна фреквенција (16KHz ~ 25KHz) на крајот на алатот од лицето до ударот на суспендираните абразиви во работната течност, а абразивните честички влијаат и полираат на површината на работното парче за да се обработи работното парче.
Опсег на примена: тешко сечат материјали
Главните индустрии за примена
Општо земено, деловите обработени со ЦПУ имаат висока прецизност, така што деловите обработени со ЦПУ главно се користат во следните индустрии:
Воздухопловна
Воздухопловната индустрија бара компоненти со висока прецизност и повторливост, вклучувајќи лопатки на турбините во моторите, алатки што се користат за производство на други компоненти, па дури и комори за согорување што се користат во ракетните мотори.
Автомобилска и машинска зграда
Автомобилската индустрија бара производство на високопрецизни калапи за лиење компоненти (како што се држачи за мотор) или обработка на компоненти со висока толеранција (како што се клипови). Машината од типот на подемен фрла глинени модули кои се користат во фазата на дизајнирање на автомобилот.
Воена индустрија
Воената индустрија користи високопрецизни компоненти со строги барања за толеранција, вклучувајќи ракетни компоненти, цевки за пиштоли итн. Сите обработени компоненти во воената индустрија имаат корист од прецизноста и брзината на CNC машините.
медицински
Медицинските уреди за имплантирање често се дизајнирани да одговараат на обликот на човечките органи и мора да бидат произведени од напредни легури. Бидејќи ниедна рачна машина не е способна да произведе такви форми, CNC машините стануваат неопходност.
енергија
Енергетската индустрија ги опфаќа сите области на инженерството, од парни турбини до врвни технологии како што е нуклеарната фузија. Парните турбини бараат високопрецизни лопатки на турбината за одржување на рамнотежа во турбината. Обликот на шуплината за сузбивање на плазма за истражување и развој при нуклеарна фузија е многу сложен, направен од напредни материјали и бара поддршка од CNC машини.
Механичката обработка е развиена до денес, а по подобрувањето на барањата на пазарот, изведени се различни техники на обработка. Кога избирате процес на обработка, можете да земете во предвид многу аспекти: вклучувајќи ја формата на површината на работното парче, точноста на димензиите, точноста на положбата, грубоста на површината итн.
Само со избирање на најсоодветниот процес можеме да обезбедиме квалитет и ефикасност на обработката на работното парче со минимална инвестиција и да ги максимизираме генерираните придобивки.
Време на објавување: Јан-18-2024 година