Во областа на CNC машинската обработка, постои разновидност на машински конфигурации, имагинативни дизајнерски решенија, избор на брзини на сечење, димензионални спецификации и видови материјали што можат да се обработуваат.
Развиени се голем број стандарди за водење на имплементацијата на процесите на машинска обработка. Некои од овие стандарди се резултат на долги периоди на обиди и грешки и практично искуство, додека други се резултат на внимателно планирани научни експерименти. Покрај тоа, некои стандарди се официјално признати од Меѓународната организација за стандардизација (ISO) и уживаат меѓународен авторитет. Други, иако неофицијални, се исто така добро познати и усвоени во индустријата, со малку различни стандарди.
1. Стандарди за дизајн: Стандардите за дизајн се неофицијални упатства специјално дизајнирани да го водат аспектот на компјутерски потпомогнато дизајнирање од процесот на дизајнирање со CNC машинска обработка.
1-1: Дебелина на ѕидот на цевката: За време на процесот на обработка, добиените вибрации може да предизвикаат кршење или деформација на деловите со недоволна дебелина на ѕидот, феномен што е особено значаен во случај на ниска цврстина на материјалот. Општо земено, стандардната минимална дебелина на ѕидот е поставена на 0,794 mm за метални ѕидови и 1,5 mm за пластични ѕидови.
1-2: Длабочина на дупки/шуплини: Длабоките шуплини го отежнуваат ефикасното глодање, или затоа што преклопот на алатот е предолг или затоа што алатот е отклонет. Во некои случаи, алатот може дури и да не ја достигне површината што треба да се обработува. За да се обезбеди ефикасна обработка, минималната длабочина на шуплината треба да биде најмалку четири пати поголема од нејзината ширина, т.е. ако шуплината е широка 10 mm, нејзината длабочина не треба да надминува 40 mm.
1-3: Дупки: Се препорачува дизајнот на дупките да се планира со оглед на постојните стандардни големини на дупчалките. Што се однесува до длабочината на дупката, генерално се препорачува да се следи стандардната длабочина од 4 пати поголема од дијаметарот за дизајнирање. Иако во некои случаи максималната длабочина на дупката може да се прошири до 10 пати поголема од номиналниот дијаметар.
1-4: Големина на елементот: За високи конструкции како што се ѕидовите, критичен критериум за дизајн е односот помеѓу висината и дебелината (В:Д). Поточно, ова значи дека ако елементот е широк 15 mm, неговата висина не треба да надминува 60 mm. Спротивно на тоа, за мали елементи (на пр., дупки), димензиите можат да бидат мали и до 0,1 mm. Сепак, од причини за практична примена, 2,5 mm се препорачуваат како минимален стандард за дизајн за овие мали елементи.
1.5 Големина на делот: Во моментов, вообичаените CNC фрезови се широко користени и обично се способни за обработка на работни парчиња со димензии од 400 mm x 250 mm x 150 mm. CNC струговите, од друга страна, обично се способни за обработка на делови со дијаметар од Φ500 mm и должина од 1000 mm. Кога се соочуваме со големи делови со димензии од 2000 mm x 800 mm x 1000 mm, потребно е да се користат ултра големи CNC машини за обработка.
1.6 Толеранција: Толеранцијата е критичен фактор во процесот на дизајнирање. Иако прецизните толеранции од ±0,025 mm се технички остварливи, во пракса, 0,125 mm обично се смета за стандарден опсег на толеранција.
2. ISO стандарди
2-1: ISO 230: Ова е серија стандарди од 10 дела.
2-2: ISO 229:1973: Овој стандард е специјално дизајниран за да ги специфицира поставките за брзина и стапките на напојување за CNC машински алатки.
2-3: ISO 369:2009: На телото на CNC машината, обично се означени некои специфични симболи и описи. Овој стандард го специфицира специфичното значење на овие симболи и нивните соодветни објаснувања.
Гуан Шенг има силни производствени капацитети што опфаќаат широк спектар на техники на обработка: CNC машинска обработка, 3D печатење, обработка на лим, лиење со инјектирање и така натаму. Со доверба од нашите клиенти, ние сме избрани од одлични брендови од различни индустрии.
Доколку сè уште сте загрижени за тоа како да го решите вашиот проблем со CNC, ве молиме контактирајте не:
Време на објавување: 20 февруари 2025 година